一.熱固性塑料可用來(lái)填補熱塑性塑料和金屬制件之間的不足
(1)在20世紀60年代以前,熱固性塑料制件一直是用壓縮和壓柱方法成型。其工藝周期長(cháng)、生產(chǎn)效率低、勞動(dòng)強度大、模具易損壞、成本較高。
(2)進(jìn)入20世紀60年代后,熱固性塑料注射成型得到迅速發(fā)展,壓縮成型工藝在歐、美、日等
先進(jìn)工業(yè)國家已逐漸被注射工藝所取代。日本在這方面成績(jì)最顯著(zhù),目前85%以上的熱固性塑料
制件都是以注射成型方法獲得的。
(3)中國雖然自20世紀70年代就開(kāi)始推廣熱固性塑料注射成型工藝,但發(fā)展緩慢,目前只有
3%——4%的熱固性塑料制件采用了注射成型方法。
(4)20世紀80年代國外又在注壓工藝上進(jìn)一步發(fā)展為無(wú)流道注壓成型工藝。1982年美國的Durez
塑料公司已獲得四項無(wú)流道注壓工藝的專(zhuān)利。
二、工藝要點(diǎn)及模具簡(jiǎn)介
熱固性塑料注射工藝的要點(diǎn)如下:
① 熱固性注射原料在注射機料筒中應處于黏度最低的熔融狀態(tài)。
② 因熱固性塑料中含有40%以上的填料,黏度與摩擦阻力較大,注射壓力也應響應增大,注射
壓力的一半要消耗在澆注系統的摩擦阻力上。
③ 熱固性注射原料在固化反應中,產(chǎn)生縮合水和低分子氣體,型腔必須要有良好的排氣結構,
否則在注射制件表面會(huì )留下氣泡和流痕。
熱固性注射模在設計時(shí)應注意如下幾點(diǎn):
① 因熱固性塑料成型時(shí)在料筒內沒(méi)有加熱到足夠溫度,因此希望使主流道斷面積小一些以增
加摩擦熱,由于凝料不能回收,減小主流道在經(jīng)濟上也有好處。
② 熱塑性塑料注射模常利用分型面和推桿等的配合間隙排氣即可,而熱固性塑料成型時(shí)排出
的氣體多,僅利用配合間隙排氣往往不能滿(mǎn)足要求,在模具上要開(kāi)設專(zhuān)門(mén)的排氣槽。
③ 熱固性塑料由于熔融溫度比固化溫度低,在一定的成型條件下熔料的流動(dòng)性較好,可以流
入細小的縫隙中成為毛邊,因此要提高模具分型面合模后的接觸精度,避免采用推件板式結構,
盡量少用鑲拼成型零件。
④ 熱固性塑料注射工藝要求模具溫度高于注射機料筒溫度,容易造成制件與型芯之間有較大
的真空吸力,使制件脫模困難,因而要提高模具的推出能力。
⑤ 熱固性塑料中填料的沖刷作用,要求模具成型部位具有較好的耐磨性及較低的表面粗糙度。
⑥ 由于熱固性塑料注射模是在高溫高壓下工作,應嚴格控制模具零件的尺寸精度,特別是活
動(dòng)型芯、推桿等一類(lèi)零件。
⑦ 必要時(shí)應能分別控制動(dòng)模和定模的溫度,減小凹模與型芯的溫差。為了避免散熱過(guò)多,還
應在注射模和注射機之間加設石棉墊板等絕熱材料。